1防水透氣膜縮水有四種狀況
熱縮短、相變縮短、取向縮短、緊縮縮短與彈性康復。縮短進程有三部分組成：澆口凝結前的縮短、冷卻縮短和脫模后縮短。
2防水透氣膜縮水的主要原因
①，打針量不行；②，熔體溫度過高；③，打針壓力和保壓壓力過小；④，打針時刻和保壓時刻過少；⑤，打針速度過大；⑥，模具溫度不妥。
3縮孔的主要原因
①，打針量不行；②，打針壓力太低；③，打針速度不妥；④，模具溫度過低。
4注塑件缺膠、不飽模
原因剖析:塑膠熔體未徹底充溢型腔。塑膠資料活動性欠好。
對策:防水透氣膜制品與注塑機匹配不妥，注塑機塑化才能或打針量缺乏。料溫、模溫太低，塑膠在當時壓力下活動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充沛，活動性不好，導致打針壓力丟失大。添加澆口數，澆口方位安置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留缺乏或不妥，冷料頭進入型腔而阻止塑膠之正常活動，添加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法掃除。
5披峰(毛邊)
原因剖析:塑膠熔體流入分模面或鑲件合作面將發作。鎖模力滿足，但在主澆道與分流道會合處發作薄膜狀多余膠料。
對策:鎖模力缺乏，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件合作面發作空隙，塑膠熔體溢進此空隙。模具(固定側)未充沛觸摸機臺噴嘴，公母模發作空隙。(沒裝緊)模溫對曲軸式鎖模體系的影響。進步模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具裝置板受損/拉桿(哥林柱)強度缺乏發作彎曲，導致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。
6外表縮水、縮孔(真空泡)
原因剖析:防水透氣膜制品外表發作洼陷的現象。由塑膠體積縮短發作，常見于部分肉厚區域，如加強筋或柱位與面交代區域。制品部分肉厚處在冷卻進程中因為體積縮短所發作的真空泡，叫縮孔(Void)。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型進程空氣、水分及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空泛叫氣泡(Bubble)。
對策:添加澆口及流道尺度，使壓力有用作用于成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口方位。進步保壓壓力、延伸保壓時刻。進步填充速度，在塑膠冷卻固化前能夠到達充沛緊縮。射膠轉保壓太快。使肉厚改動油滑些，并進步此部分的冷卻功率。膠粒預先充沛枯燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高，可有用避免塑料分化氣體之發作。換用小螺桿或機臺，避免螺桿發作過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當下降填充速度，氣體有滿足時刻排出。
7銀紋(料花、水花)
原因剖析:防水透氣膜制品外表或外表鄰近，沿塑料活動方向出現的銀白色條紋。銀絲的發作一般是塑膠中的水分或揮發物或附著模具外表的水分等氣化所構成的，注塑機螺桿卷進空氣有時也會發作銀條。資料有雜質。
對策:塑膠含水分、揮發物、枯燥缺乏。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分化，發作很多氣體，排出不徹底，在固化時便發作銀絲。模具溫度過低，塑料熔體敏捷固化導致排氣不徹底。模具外表附有油或水分或脫模劑，蒸騰而成氣體狀，跟著塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷進空氣，料斗下部的冷卻充沛，則料斗側的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。打針初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體敏捷固化，因此氣體排出不徹底，發作銀線。打針壓力過高、打針速度過快。當肉厚改動劇烈時，活動中的緊縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發分化氣體與模穴觸摸后液化。
8燒焦、氣紋
原因剖析:一般所謂的燒焦(BurnMark)包含制品外表因塑膠降解導致的變色及制品的填充結尾焦黑的現象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能敏捷排出(困氣)，被緊縮而明顯升溫，將資料燒焦。排氣不良。
對策:困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。下降打針壓力，但應注意壓力下降后打針速度隨之減慢，簡單構成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
①選用多段操控填充，在成型進程結尾選用多段減速方法以利氣體排出。
②選用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀況下填充。清理排氣槽，避免阻塞。
③澆口太細或太長，導致塑膠降解。p排氣槽、排氣鑲件等。
9外表流紋(流痕)、水波紋
原因剖析:塑膠熔體活動的痕跡，以澆口為中心而出現的條紋波濤容貌。外表發作筆直流向的很多細紋，導致制品外表發作相似指紋的波紋。
對策:流痕是開始流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間構成邊界所構成的。殘留于注塑機噴嘴前端的冷資料，若直接進入型腔內，構成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發作流痕。模溫低則奪走很多的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發作流痕。射出速度過慢，填充進程塑膠熔體溫度下降增多，粘度增大而發作流痕。在模具填充進程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀況充填，觸摸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，外表發作筆直流向的很多細紋，導致制品外表發作相似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不徹底就固化，構成充填缺乏。波紋常發作于產品邊際鄰近和填充結尾。
10夾水紋(熔接痕)、噴發紋(蛇紋)
原因剖析:模具選用多澆口進澆計劃時，膠料活動前鋒彼此集合;孔位和障礙物區域，膠料活動前鋒也會被一分為二;壁厚不均勻的狀況也會導致熔接痕。高速經過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后觸摸型腔外表而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，然后殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口后無滯料區域或滯料區域缺乏夠時，簡單發作噴痕。
對策:削減澆口數量。在熔合部鄰近增設資料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調整澆口方位。改動澆口方位、數目，將發作熔合線的方位移往他處。在熔合線區域加強排氣，速分散此部分的空氣及揮發物.升高料溫與模溫,增強塑膠的活動性,進步融合時的料溫。進步打針壓力，適當添加澆注體系尺度。增大射出速度。縮短澆口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的距離。削減脫模劑的使用。調整澆口方位，使塑膠熔體經過澆口后磕碰銷類或壁面。改動澆口方式，選用堆疊澆口或凸耳澆口，在澆口區域設置滿足的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段打針速度。增大澆口厚度/橫截面積，使活動前鋒立即構成。升高模具溫度，避免資料快速固化。

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